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  “成功了！成功了！我們98.5%的纈氨酸終于一次性試產(chǎn)成功了”11月3號早上進入提取一車間時同事們都在相互告知著這個令每一位車間員工都值得慶祝的喜悅。是啊新產(chǎn)品試產(chǎn)成功了，回想車間里這段時間以來付出的努力所有人都說：值！

      在郝總的指導下，車間及時的與研發(fā)技術(shù)人員進行纈氨酸工藝交接會，會上車間員工以一種虛心學習的謙遜態(tài)度，詳細了解主要流程的關(guān)鍵工藝控制點。會后車間成立了以趙磊、姜斌為主要負責人的設備改造小組，各崗位員工無條件配合，小組根據(jù)研發(fā)交接的工藝流程協(xié)調(diào)設備保障等部門進行了物料管路的基本改造及理順。車間在保證安全的情況下以崗位小組式對工藝流程中所使用的容器及管道進行了徹底的清理，所清容器大大小小涉及20個之多。此時正值酷夏，崗位員工不懼罐內(nèi)的悶熱與潮濕，身先士卒，用鏟子、用水槍、抹布……各種辦法想盡，目的只有一個：要使內(nèi)部罐體見本色，保證新產(chǎn)品絕不受污染。

  對于離子交換柱，車間將此處改進和操作作為本次試產(chǎn)的重中之重，為此車間專門召開試車方案技術(shù)分析會，車間辦公室和主要相關(guān)技術(shù)人員負責整個工藝流程的指導理順和調(diào)整完善，作為總負責技術(shù)組，陶瓷膜崗位三位帶班長孫蘭玉，尹桐桐，馬晴晴及員工分為三個單機試車小組，要求各小組分別以最快的速度完成負責流程的容器管路清理，設備運轉(zhuǎn)試機，物料儲存轉(zhuǎn)運，以水帶料按各自流程進行逐段理順，負責物料從頭到尾理一遍，能不能走通，改造管路存在哪些跑冒滴漏，試車流程障礙在什么地方，哪一段存在問題，什么原因，快速及時的記錄反饋給車間負責組，分析提出解決方法，車間技術(shù)組隨時穿插進入各小組實際試車運行過程中，及時發(fā)現(xiàn)，指導和解決各組碰到的問題。

  10月23號車間接了第一批纈氨酸罐批，在此期間研發(fā)中心相關(guān)技術(shù)人員進行了跟蹤與數(shù)據(jù)指導，物資保障，品管，設備動力等部門通力配合，車間技術(shù)骨干人員無條件的進行加班加點，分析與解決試產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題和關(guān)鍵操作的跟蹤摸索和指導，直至工藝流程順利進行。